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溶射とは、皮膜を形成するコーティング技術の一種です。
燃焼ガスやプラズマ等を熱源として、材料を加熱し融し、これを、ガスまたは、圧縮エアー
により母材表面に吹き付けるという技術です。
燃焼ガスやプラズマ等を熱源として、コーティング材料を、加熱により溶融もしくは軟化
させ、微粒子状にします。それをガスまたは、圧縮エアーにより加速し被覆対象物表面に
衝突させて、扁平に潰れた粒子を凝固・堆積させます。
溶射にも様々な方式があり、使用する材料や熱源の種類等により分類されています。

溶射は工業的実用性に優れた、コストパフォーマンスの高いコーティング技術であり、
溶射材料も金属、セラミックス、プラスチックなど多岐にわたり、航空機、発電設備、
自動車をはじめ、あらゆる産業機械に対して、寿命の向上、性能の向上、生産・
メンテナンスコストの削減等に寄与しています。


溶  射
プロセス
フレーム
温度(℃)
粒 子
速 度(m/sec)
溶射材料
皮膜特徴












HVOF
〜3000
〜800
粉末
金属
合金
サーメット
フレーム
〜3000
〜200
ワイヤー
金属
合金
プラズマ
〜16000
〜450
粉末
金属
合金
樹脂
セラミックス
サーメット
アーク
〜5000
〜250
ワイヤー
金属
合金


HVOF

HVOF溶射とは、多量・高圧の支燃性ガスと可燃性ガスを
利用して高速フレーム溶射を行う最新の溶射法です。

【主な特徴】
  ◆高密度・高硬度・高密着性が得られる
  ◆低酸化で皮膜が形成できる
  ◆肉厚な皮膜を形成できる
  ◆滑らかな溶射皮膜で、鏡面が得られやすい

【用途例】
  航空機部品、建設機械、スチームタービン部品、
  ボイラー、化学プラント部品、各種ロール など
 

プラズマ

プラズマジェットを利用し、金属・合金から高融点材料である
各種セラミックス、またセラミックスと金属あるいは合金を
組合わせたサーメットの粉末材料を溶解して加工物に噴射
する溶射法です。

【主な特徴】
  ◆溶射材料の自由度が大きい
   (金属・セラミックス・合金・サーメット・樹脂)
  ◆密着性と緻密性に優れる
  ◆基材の材質選択が広い

【用途例】
  航空機部品、自動車部品、ガスタービン部品、絶縁部品、
  IT関連部品、機能性部品、ガイドロール、各種センサー など
 

アーク

2本の線材を溶射ガン先端のノズル部分で通電させ、2本の線材
の交差部で短絡させる事によって発生するアークの熱で溶融し、
溶滴化した材料を圧縮空気で微細化し噴射する溶射法です。

【主な特徴】
  ◆線材に加工できる金属や合金であれば、溶射が可能
  ◆大容量の溶射能力により広範囲の溶射が効率的
  ◆局部的に溶着の度合いが大きく、大きな密着力を示す
  ◆低温での処理により、基材に優しい
  ◆コストパフォーマンスが良い

【用途例】
  半導体製造装置部品、液晶製造装置部品、家電部品、
  防食部品 など
 

フレーム

酸素、アセチレン炎を熱源とし、金属・合金線材を溶融噴射し、
加工物表面に皮膜を形成する溶射法です。

【主な特徴】
  ◆溶射皮膜の膜厚範囲が広い (通常0.1〜5mm程度)
  ◆基材を低温に制御でき、熱影響を与えない
  ◆皮膜を構成している各粒子は原材料よりも硬化しており
    さらに酸化物・窒化物及び炭化物等の硬質材が皮膜内
    に介在し分散している為、耐摩耗性に優れている

【用途例】
  自動車部品、メンテナンス部品、防食部品 など
 



ご不明な点がございましたら神奈川工場までお問い合わせください。


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